快速答案：箱体浇口落在正面，两股熔体绕开中间的方形凹台后在上沿汇合，熔接痕就被钉在 120 mm × 60 mm 的铭牌位上，抛光与喷砂换过三轮都盖不住那条 0.08 mm 深的凹痕。把进胶点移到后盖内侧、汇流角从 90° 拉到 150°，熔接痕处的抗拉损失才从 32% 收到 12%。
目录
- 箱体浇口开在正面，熔接痕正好压在铭牌位
- 熔接痕落在哪：汇流角与障碍物几何
- 熔接痕强度损失：拉伸与落锤的实测百分比
- 多点浇口的平衡：流道分配与压力降
- 气痕与困气：排气槽位置与浇口的关系
- FAQ
一、箱体浇口开在正面，熔接痕正好压在铭牌位
2025 年 4 月，一批 520 mm × 380 mm × 210 mm 的仪器箱在试模后被整批退回。箱体浇口开在前盖正中偏上 40 mm 处，两点进胶，熔体绕开中间 120 mm × 90 mm 的方形凹台后在上沿汇合，留下一条 0.08 mm 深、112 mm 长的熔接痕，落点正是客户要贴铭牌的位置。抛光试了三轮，喷砂换成 180 目，凹痕依旧在，200 只前盖报废。
原因不在工艺执行，而在图纸阶段没人算过熔接痕的落点。它的走向由进胶点与型腔内障碍物的几何决定，注塑参数只改深浅，改不了位置。箱体浇口定在哪个面，等于先把熔接痕定在了哪个面。
判定顺序因此该倒过来：先圈出外观面上的可见区，再剔除铭牌、标签与装配结合线，剩下的位置才轮到进胶点。
外观面上的浇口只能落在隐藏面，或者落在装配后被覆盖的地方。
二、熔接痕落在哪：汇流角与障碍物几何
两股熔体前沿相遇的角度决定熔接痕的深浅。汇流角 90° 是正面撞击。前沿的冷料层被完整包卷进缝里。深度可以到 0.1 mm 以上。抗拉强度只剩本体的 55% 至 65%。角度拉到 135° 后，两股熔体转为斜向贴合，冷料层被剪切带走一部分，深度降到 0.04 mm。
箱体上最容易造出 90° 汇流的是方形凹台、加强筋和螺柱。以 460 mm 宽的前盖为例，中间一个 120 mm 的凹台把熔体劈成两股，每股净宽 170 mm，在上沿重新合并。箱体浇口正对凹台中心时两侧流量相等，熔接痕压在中线；横向偏 30 mm，两侧流程差 15%，熔接痕就朝流程长的一侧偏 8 mm 到 12 mm。偏移量用填充时间图就能读出，不必等试模。
汇流角还有一个更隐蔽的用法：把浇口斜置 12° 到 18°，让一股熔体先到、一股后到，后到的压在前一股上形成搭接而非对接。搭接缝的深度只有对接缝的 40%，代价是熔接痕整体偏出中线 5 mm，挪到非功能区即可接受。
三、熔接痕强度损失：拉伸与落锤的实测百分比
熔接痕不是外观缺陷，是结构上的薄弱线。箱体跌落的冲击应力多从这条缝起裂：0.08 mm 的深缝把有效壁厚从 3 mm 削到 2.92 mm，壁厚只少 2.7%，缝内大分子的取向却被彻底打断，强度掉得比壁厚减薄快一个数量级。
| 材料 | 90° 汇流 | 135° 汇流 | 150° 汇流 | 断口特征 |
|---|---|---|---|---|
| ABS | 45 MPa → 31 MPa，损 31% | 37 MPa，损 18% | 40 MPa，损 11% | 沿缝平齐，无颈缩 |
| ABS/PC 合金 | 48 MPa → 32 MPa，损 33% | 39 MPa，损 19% | 42 MPa，损 12% | 局部银纹扩散 |
| PC | 62 MPa → 37 MPa，损 40% | 48 MPa，损 23% | 53 MPa，损 15% | 脆断，缝内可见气泡 |
| PP 加 20% 玻纤 | 38 MPa → 21 MPa，损 45% | 28 MPa，损 26% | 32 MPa，损 16% | 纤维沿缝拔出 |
表里的数值取自 3 mm 壁厚哑铃试样，沿熔接痕切取，拉伸速率 50 mm/min，每组 8 件取中位。ABS 损失最小，丁二烯相在缝内还能形成物理缠结；PC 损失最大，分子链刚性高，缝内几乎不互穿；玻纤增强最重，纤维在汇流面上定向排列，等于在缝里铺了一层弱界面。
落锤数据更接近真实受力。1 kg 锤头从 300 mm 落下，冲击熔接痕背面：90° 汇流的试样 8 件里 3 件沿缝开裂，150° 汇流的 8 件里 1 件开裂。这台箱体做整机跌落时，1.2 m 高度、6 面各摔 1 次，一共碎了 4 只，断口全部落在前盖熔接痕上。箱体浇口偏 30 mm 的那一版把缝挪到筋位，同样的 6 面跌落只碎 1 只。
四、多点浇口的平衡：流道分配与压力降
520 mm 以上的箱体单点进胶流程太长，通常要 2 点到 4 点。多点进胶的麻烦在于各点的填充时间必须落在同一窗口：先到的熔体已经冷凝成皮，后到的推不动它，熔接痕退化成冷接缝，强度再掉一档，缝边还会显出色差。
平衡靠流道截面与浇口直径两条。主流道 8 mm、分流道 6 mm 的布局，4 点进胶各点压力降差控制在 2 MPa 以内，填充时间差 0.15 s；浇口直径从 4.5 mm 缩到 3.5 mm，单点阻力涨到 2.7 倍，直径差 0.3 mm 就足以把填充时间拉开 0.4 s。4 点对称布置在长边两侧时流程长度差 12 mm，属自然平衡，四个浇口取同一 4.5 mm 直径即可；只能三点时中间一点流程短 40 mm，必须缩到 3.8 mm 才压得住时间差。
多点进胶的另一个代价是浇口痕数量。4 点进胶在前盖内侧留 4 个 4.5 mm 直径、0.15 mm 深的凹坑，装配后不可见；同样的 4 点挪到外侧，就是 4 处必须遮盖的外观缺陷。箱体浇口的位置与数量，本质是在可见面与不可见面之间分配熔接痕和浇口痕。
五、气痕与困气：排气槽位置与浇口的关系
气痕出现在熔体最后到达的位置，与熔接痕是一对孪生问题。浇口位置决定熔体流向，流向决定气体被赶去哪里。把浇口挪动 30 mm，气痕落点常常跟着挪 40 mm 以上。
排气槽的尺寸有硬下限。深 0.02 mm、宽 6 mm 是 ABS 的常用值：深到 0.04 mm 就会跑飞边，浅到 0.01 mm 排气阻力涨到 4 倍，气痕照样留在件上。分型面上的排气槽间距不宜超过 60 mm，转角处必须单独补一条。
困气最常出现在三个位置：凹台底部、螺柱根部、深筋末端。把浇口从凹台正上方挪到侧边 60 mm，凹台底部的气体改由分型面排出，气痕面积从 40 mm × 25 mm 收到 8 mm × 5 mm。这一改动只动浇口坐标，不动模具结构。
| 浇口方案 | 熔接痕落点 | 抗拉损失 | 气痕风险 | 改模代价 |
|---|---|---|---|---|
| 正面中心单点 | 铭牌位正上方 | 31% | 高，凹台窝气 | 零，但外观报废 |
| 正面偏 30 mm 单点 | 落在竖筋上 | 31% | 中，缝边银纹 | 电极改 1 处 |
| 前盖内侧两点 | 转入内腔不可见 | 18% | 低 | 镶件重做，约 9 天 |
| 后盖内侧四点 | 全在内腔 | 12% | 低，需补 4 条排气 | 流道重开，约 14 天 |
表里 4 个方案强度损失差 19 个百分点，改模代价差 14 天工期。选择只看一件事：铭牌位、装配结合线、把手凹槽这三处一旦被熔接痕压住，后续表面处理都是补救。
结论
箱体浇口的定法可以压缩成三条图纸标注。第一条，外观面禁入区：以铭牌轮廓外扩 15 mm、装配结合线两侧各 10 mm、把手凹槽全域为界，浇口坐标不得落入。第二条，熔接痕允收区：缝的落点必须在非功能区，距角部 30 mm 以上，汇流角标注不小于 135°，做不到就在该处加 0.3 mm 装饰槽引导。第三条，平衡与排气：多点进胶各点压力降差不超过 2 MPa，汇流点 45 mm 内必须有排气槽，槽深 0.02 mm、宽 6 mm。三条写进 2D 图附注，模厂开模前会把填充时间图发回来复核，熔接痕压在铭牌位这类事在图纸阶段就能拦下。
本文仅讨论容器（箱体）侧的规格与设计含义，不涉及箱内物品的任何操作、装填或使用事项。
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