快速答案：箱体尺寸超差先别拆模，把同一腔最近 5 批的首件按模次排成一条曲线，就够把模具磨损与工艺漂移分开：单向爬升且偏差集中在两端圆角的判磨损，整腔同步来回散且随班次跳变的判工艺。内腔 520 mm ±1.0 mm 的箱体跑到 8 万模次，实测从 520.0 mm 走到 520.6 mm，0.6 mm 仍在公差内，却已吃掉 60% 的带宽。判错一次，代价是停机 7 天补一副不该补的模。
目录
- 箱体尺寸超差先分单只与整批
- 模具磨损的排除顺序
- 工艺漂移的四个可调量
- 内腔 520 mm 的首件与 CPK 判读
- 补模还是调机的分界线
- FAQ
一、箱体尺寸超差先分单只与整批
同一副模具，第 8 万件比第 1 件大了 0.6 mm——是模子磨薄了还是料变了。这个问句在车间里多半靠猜，猜错的成本是一次拆模、补焊与重新试模，合计 7 天。箱体尺寸超差的答案其实早写在检具记录里：同一腔连测 20 只，尺寸分布只会呈现两种形态。
一种整批向同一侧偏，一种围着中心来回散。偏的那一类，责任在模具与设备；散的那一类，责任在参数与料。
做法不复杂。把最近 5 批的首件数据按模次排序，横轴模次，纵轴相对 520.0 mm 的偏差，两条曲线会自己分开。磨损曲线像台阶，每 2 万模次抬 0.15 mm 左右，台阶位置固定；工艺漂移的曲线像心电图，同一模次区间里上下 0.2 mm，换班时跳一次。
一次实测能省掉一周的争论。内腔 520 mm ±1.0 mm 的箱体，沿长度均布 5 点，首件读数是 520.0、520.0、519.9、520.0、520.1 mm。到 8 万模次，同 5 点变成 520.6、520.5、520.1、520.4、520.6 mm。中段只走了 0.2 mm，两端走了 0.6 mm。
固定部位先动，这是磨损的指纹。若 5 点同步走 0.4 mm，方向还随班次翻转，就不必拆模。
二、模具磨损的排除顺序
先量型腔，不量制品。制品身上叠着收缩、顶出、后收缩三层影响，型腔只有一层，读数干净得多。
四步排除按耗时从短到长排，每步给一个可测的判据，不必等三次元报告出来才下结论。箱体尺寸超差落在模具这一侧时，20 min 的一次测量就能定性。
| 次序 | 量什么 | 判据 | 耗时 |
|---|---|---|---|
| 1 | 内腔沿长度 5 点 | 两端偏差是中段的 3 倍判局部 | 20 min |
| 2 | 分型面 30 mm 带 | 塌陷超 0.2 mm 或飞边超 0.15 mm | 40 min |
| 3 | 两端圆角 R 规 | R3 走到 R4 以上 | 15 min |
| 4 | 型腔块三次元 | 实测超 520.5 mm 且集中在角部 | 2 h |
第 1 步就能分流。5 点里两端偏差是中段的 3 倍、且左右对称，基本可按磨损处理，后三步只是取证。
速率要算出来才有意义。8 万模次走 0.6 mm，折下来每万模次 0.075 mm，剩下 0.4 mm 的余量够再跑 5.3 万模次。
三次元读数只解决模子到底多大，不解决为什么变大。同一型腔块打 6 个点，若只有两端的 4 个点超差、中段 2 点仍在 520.1 mm 以内，那是圆角与分型面磨损；6 点一起走，才轮到怀疑型腔整体变形。
补焊与抛光是另一笔账，也是最容易被漏掉的一笔。抛光一次会带走 0.05 到 0.08 mm 的金属，所以补焊量要按 0.7 mm 留给后道加工，而不是刚好补到 520.0 mm。留不够，第二次补焊就没有余量，只能换镶件。镶件的周期是 3 周，比补模的 7 天还长，而且新镶件的收缩率要重新标定。报给模具车间的单子上，抛光余量与镶件备用方案要一起写。这一层没算进去，箱体尺寸超差的停机时间就会翻一倍。
三条同时成立时可以直接判磨损：模次超过 8 万、单点变化超过 0.4 mm、抛光后尺寸回到 0.2 mm 以内。缺一条就还得往下查工艺。
三、工艺漂移的四个可调量
排除模具之后，箱体尺寸超差就只剩工艺这一头，四个量按影响从大到小排：料温、模温、冷却时间、保压压力。
料温 230 ℃±5 是这套工艺的基准。这里要分清：230 ℃ 指料温，模温另记 62 ℃±3，两个回路的热电偶别接反。料温升 5 ℃，收缩率降 0.03 个百分点，520 mm 的内腔就要多出 0.16 mm。
收缩率 1.8% 是模具与制品之间唯一的换算桥。型芯做到 529.5 mm，制品落在 520.0 mm；收缩率变 1.85%，同一根型芯只出 519.7 mm，差 0.3 mm。0.05 个百分点换 0.3 mm，这个比例比任何手感都可靠，所以 1.8% 要写进工艺卡，不能只记在调机师傅脑子里。
模温的杠杆更长。模温从 62 ℃ 升到 72 ℃，收缩率降 0.15 个百分点，内腔多 0.8 mm，同时表面变细、翘曲变小，代价是周期多 3 s。这条常被当成提升外观的手段，实际是在改尺寸。
冷却时间 28 s 是这套参数的下限。缩短 2 s，出模温度升 4 ℃，后收缩多 0.02 个百分点，24 h 之后量的内腔比下线时小 0.1 mm。这个滞后最容易把责任推给模具，因为量尺寸的人往往第二天早上才发现。
保压的账最简单：压力从 85 MPa 掉到 70 MPa，收缩率涨 0.06 个百分点，内腔少 0.3 mm，四角先缩，角部偏差比中段大一倍。
| 参数 | 基准 | 变动量 | 内腔变化 | 常见诱因 |
|---|---|---|---|---|
| 料温 | 230 ℃±5 | +5 ℃ | +0.16 mm | 换料、烘干不足 |
| 模温 | 62 ℃±3 | +10 ℃ | +0.8 mm | 水温机设定被改 |
| 冷却 | 28 s | −2 s | −0.1 mm（24 h 后） | 赶节拍 |
| 保压 | 85 MPa | −15 MPa | −0.3 mm | 压飞边 |
四个量里只有模温能在 4 h 内改回来并复测，其余三个改动都要重跑首件。这一条就是下一节分界的由来。
四、内腔 520 mm 的首件与 CPK 判读
首件 3 只，每只量 5 点，取均值与极差，20 min 出结果。3 只不是抽样，是确认第一模、第二模、第三模之间有没有差。
CPK 1.0 是报警线，不是合格线。520 mm ±1.0 mm、σ 0.33 mm 时 CPK 恰好 1.0；若均值偏到 520.5 mm、σ 仍是 0.3 mm，CPK 掉到 0.56，制品还在公差内，过程已经不受控。
报警规则写成三条：连续 3 批 CPK 低于 1.0、均值连续 5 批偏 0.4 mm 以上、极差连续 2 批超过 0.5 mm，任一条触发就停机查模。
这三条要落在首件记录表里才算数。字段只留 5 个：模次、5 点读数、均值、极差、CPK。字段一多，填表的人就挑着填，三个月后照样查不出趋势。
一张 5 点图比一个平均值有用。均值 520.3 mm 的批次，可能是 5 点全 520.3，也可能是两端 520.7、中段 519.9，前者调机，后者补模，动作完全相反。
首件记录要连模次一起写。只写日期，三个月后曲线就断了，箱体尺寸超差的趋势判断也没法做。
五、补模还是调机的分界线
分界不看经验，看两个数：模次与变化幅度。箱体尺寸超差的判定线也只有这两条。
模次低于 5 万、单点变化小于 0.3 mm，先调机 4 h，把料温、模温、保压回基准再复测；模次高于 8 万、局部变化大于 0.4 mm，直接补模，调机只是拖时间。
| 形态 | 数据特征 | 归因 | 动作 | 停机 |
|---|---|---|---|---|
| 单向漂移 | 均值随模次单调上升，两端大于中段 | 模具磨损 | 补模加抛光 | 7 天 |
| 双向离散 | 均值居中，极差变大，换班跳变 | 工艺漂移 | 调机并复测首件 | 4 h |
7 天与 4 h 的差要折成件数才看得清。按每小时 100 件、每天 22 h 算，停 7 天少 15,400 件，停 4 h 少 400 件，两者差 38 倍。0.6 mm 还在公差内时，补模的机会成本就是这 1.5 万件。这笔账要在报价阶段就摆上桌，别等停机那一周才算。
补模后首件 3 只必须做，还要留样到下一批。留样不是为追责，是给下一次判趋势留起点。
结论
箱体尺寸超差的归因顺序可以固定成这样：先分单向与双向，再用 5 点读数定位，最后按模次与幅度决定补模还是调机。单向漂移的指纹是局部、单调、可定位，动作是补模加抛光，停机 7 天；双向离散的指纹是同步、跳变、极差变大，动作是调机加热平衡，停机 4 h。内腔 520 mm ±1.0 mm 的箱体在 8 万模次走到 520.6 mm，按每万模次 0.075 mm 推，补模节点应排在 12 万模次之前。分界记两条：模次 5 万以下先调机 4 h，模次 8 万以上直接补模；单点变化 0.3 mm 是观察线，0.4 mm 是动手线。
本文仅讨论容器（箱体）侧的规格与设计含义，不涉及箱内物品的任何操作、装填或使用事项。
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