两种工艺的核心区别是什么？

注塑是把熔融塑料以 500–2 000 bar 注入闭合钢模，因此需要与制品投影面积成正比的锁模力；滚塑则是把定量聚合物粉末装入加热模具，在常压下双轴翻滚成型，不需要锁模力，模具成本相对低得多。

为什么超大型箱子多是滚塑的？

因为注塑的锁模力随投影面积增长：1 平方米投影面积的箱体可能需要远超 1 000 吨的锁模力，还要配极其昂贵的淬硬钢模。滚塑主要受烘箱和模具尺寸限制，把箱子做到 2–3 米，模具成本并不会同倍增长。

注塑优势明显。它通常能稳定保持 ±0.02 mm 级公差，并可直接成型螺纹、卡扣与安装结构，因此要求上机架、泡棉可重复精确切割的精密箱多为注塑件。

在某些方面是的。滚塑件一体无缝、壁厚均匀，通过弹性形变吸收冲击，滚塑运输箱常被标注 6 英尺以上的跌落性能。注塑箱则依靠加强筋设计与薄壁化实现强度，强度重量比更优。

取决于产量与尺寸。滚塑模具成本低，适合中小批量与大型件；注塑模具昂贵但单件成本极低、周期短，产量足以摊薄模具后更划算，业内常以 500 件以上为分界。

注塑把熔融塑料以 500–2 000 bar 射入钢模，公差小、周期以秒计，代价是模具昂贵且有实际尺寸上限；滚塑让聚合物粉末在常压、加热、双轴旋转的模具内翻滚成型，无需锁模力、模具便宜、壳体一体无缝且壁厚均匀，但单件周期约 15–90 分钟。最终由尺寸与产量决定胜负。

二者在几乎所有物理维度上都不同，这些差异会层层传导到成本、尺寸上限与性能上。

锁模力随制品投影面积增长。投影面积约 1 平方米的箱体，可能需要超过 1 000 吨锁模力，还需配能长期承受该载荷的淬硬钢模——超大型注塑模具成本可达数十万美元甚至更高。另外还有流动长度问题：熔体从浇口向外流动时会降温，流程过长容易出现短射和可见熔接痕。正是这两点约束，使注塑箱集中在中小尺寸区间。

因为滚塑在常压下工作，零件尺寸主要受烘箱与模具尺寸限制，而不是机器吨位。模具为铸铝或钣金制造，因此把箱子做到 2–3 米，模具成本不会像注塑那样成倍上涨。代价是时间：每件要占用设备近一个小时。

抽象地讨论哪种工艺更好没有意义，诚实的答案通常来自三个数字：你要多少件、箱子多大、内腔与设备的配合精度有多高。注塑奖励产量与精度，滚塑奖励尺寸与小批量。多数品牌的产品目录其实两者混用，这就是为什么同一品牌的小型精密仪器箱和 1.5 米设备箱，可能是用完全不同的工艺造出来的。

军之甲的标准箱体采用注塑工艺，这正是箱盖与密封圈之间能保持 IP67 所需公差、且整批泡棉配合一致的原因。尺寸请见产品总览，成型与装配能力见工厂实力，树脂与工艺如何互相影响可参阅 ABS 与 PP 对比。